Le MRP (material requirements planning), ou calcul des besoins nets (CBN), est le calcul qui transforme une demande de produits finis en un plan daté de ce qu'il faut fabriquer et acheter, à chaque niveau. Il répond à trois questions liées : de quoi a-t-on besoin, en quelle quantité, et pour quand.
Pourquoi ça compte
Décider de fabriquer cent produits finis semble simple. Mais chacun se compose de sous-ensembles, eux-mêmes faits de composants, eux-mêmes issus de matières premières, chacun avec sa quantité, son stock actuel, son délai d'approvisionnement propre. Calculer à la main ce qu'il faut commander, en quelle quantité et à quelle date exacte, pour des milliers de références imbriquées, est humainement impossible. Le MRP est la machine qui fait ce calcul, sans erreur et à grande échelle.
Son invention a marqué un tournant historique dans l'industrie : elle a permis de passer d'une gestion des stocks au jugé, référence par référence, à un plan intégré qui déroule toute la demande jusqu'aux matières premières. C'est aujourd'hui le coeur battant de la plupart des ERP industriels, la mécanique invisible qui, chaque nuit, recalcule ce que l'usine doit lancer et ce que les achats doivent commander.
Le MRP distingue deux natures de demande, et c'est toute sa puissance. La demande indépendante (les produits finis) se prévoit, car elle vient du marché. La demande dépendante (les composants) ne se prévoit pas : elle se calcule exactement à partir des produits finis, via la nomenclature.
C'est une erreur coûteuse et fréquente que de prévoir statistiquement les composants comme s'ils étaient indépendants. On accumule alors des stocks de sécurité inutiles sur des pièces dont le besoin est parfaitement déductible. La règle d'expert est simple : on prévoit ce qui est indépendant, on calcule ce qui est dépendant. Confondre les deux, c'est payer deux fois.
Le mécanisme
Le MRP déroule une séquence logique en trois temps, à partir de trois entrées indispensables : la demande, la nomenclature (BOM), et l'état des stocks et des commandes en cours.
Première étape, l'explosion. Le MRP part de la demande de produit fini et la déroule à travers la nomenclature, niveau par niveau. Sur le schéma, un produit fini (N0) se décompose en sous-ensembles (N1), eux-mêmes en composants (N2). À chaque descente, les quantités se multiplient : si un produit demande deux roues et qu'on en fait cent, cela fait deux cents roues ; et si chaque roue a trente-six rayons, cela fait sept mille deux cents rayons. La demande de produits finis devient ainsi une cascade de besoins bruts.
Deuxième étape, le netting : pour chaque article, on soustrait du besoin brut le stock déjà disponible et les commandes déjà en route. Ne reste que le besoin net, ce qu'il faut vraiment se procurer. Troisième étape, l'offsetting (ou back-scheduling) : on recule la date de lancement de chaque ordre du délai d'obtention de l'article, en cascade sur tous les niveaux. Le résultat est un plan concret : des ordres d'achat et de fabrication, chacun avec sa quantité et sa date.
Figure 1. L'explosion de nomenclature : un produit fini (N0) se déroule en sous-ensembles (N1) puis composants (N2), les quantités se multipliant à chaque niveau. Schéma illustratif.
Les pièges
Le calcul du MRP est de l'arithmétique simple. Ce qui le fait échouer, ce sont ses données d'entrée.
Le MRP explose la demande à travers la nomenclature : si celle-ci est erronée (mauvaise quantité, composant oublié, version périmée), l'erreur se propage et se multiplie à tous les niveaux inférieurs. Une nomenclature fiable n'est pas un détail, c'est la condition de tout le calcul.
L'offsetting recule les dates du délai d'obtention. Si les délais saisis sont optimistes ou jamais mis à jour, tout le plan est décalé et les ruptures s'enchaînent. Les délais réels doivent être suivis et révisés régulièrement, pas saisis une fois pour toutes.
À chaque petit changement de demande, le MRP recalcule tout et peut bouleverser des centaines d'ordres, semant la panique chez les acheteurs. Des garde-fous (horizon gelé, ordres fermes, périodes de lotissement) sont indispensables pour stabiliser le plan et le rendre exécutable.
Le calculer
Le MRP n'est fiable que si ses trois entrées le sont. Le calcul, lui, est un enchaînement mécanique.
La demande (plan directeur de production et commandes), la nomenclature multi-niveaux de chaque produit, et l'état des stocks et commandes en cours. Ces trois données doivent être justes et à jour : c'est là que tout se joue.
Dérouler la demande à travers la nomenclature pour obtenir le besoin brut de chaque article, en cumulant quand un même composant sert dans plusieurs produits. Un composant partagé additionne les besoins de tous ses parents.
Soustraire du besoin brut le stock disponible et les réceptions attendues (voir formule ci-dessus). Le besoin net est ce qui doit réellement être commandé ou fabriqué, ni plus ni moins.
Reculer chaque date de besoin du délai d'obtention pour trouver la date de lancement, en cascade sur tous les niveaux. La sortie est un ensemble d'ordres datés : achats à passer, fabrications à lancer.
Concepts voisins
Le MRP prolonge le plan directeur et s'articule avec les notions de délai et de stock.
Du savoir à l'action
Un MRP ne vaut que ses données : nomenclatures, délais, stocks. Notre dossier Planification, prévision & S&OP fiabilise ces fondations avant d'optimiser le calcul.